「荷待ち時間」はなくせるか？その原因と対策事例・有効活用事例を紹介

倉庫・運送

2025.11.12

物流業界において、トラックドライバーが荷物の積み降ろしを待つ「荷待ち時間」は深刻な課題となっています。2024年4月に施行された改善基準告示では、ドライバーの労働時間規制が厳格化され、2026年には1運行あたりの荷待ち時間を2時間以内とするルールも導入予定です。荷待ち時間の長時間化は、ドライバーの労働環境悪化や物流コストの増加、人手不足の加速を招く要因となっており、荷主企業と運送会社の双方が協力して改善に取り組む必要性が高まっています。本記事では、荷待ち時間が発生する原因を体系的に整理し、実際の削減対策事例や有効活用の工夫、今後の法規制への対応策を解説します。

荷待ち時間とは何か？

荷待ち時間とは、トラックドライバーが荷主施設や配送センターなどで、荷物の積み込み・積み降ろし作業を待機している時間のことを指します。

荷待ち時間の現状

荷待ち時間とは、具体的には、施設への到着から荷役作業開始までの待機時間、荷役作業中の手待ち時間、荷役作業完了後の書類手続き待ち時間などが含まれます。厚生労働省の調査によると、トラックドライバーの1運行あたりの荷待ち時間は平均で約1時間30分とされており、特に出荷ピーク時や大型物流拠点では2時間を超えるケースも珍しくありません。

荷待ち時間の長時間化は、ドライバーの拘束時間を増加させるだけでなく、実質的な運送効率の低下や燃料コストの増大、さらにはドライバーの離職率上昇にもつながっています。2024年問題と呼ばれる働き方改革関連法の施行により、ドライバーの年間時間外労働時間の上限が960時間に制限されたことで、荷待ち時間を含む拘束時間の管理はより重要性を増しています。

また、2025年4月に全面施行される改正物流総合効率化法（新物効法）では、荷待ち時間や荷役時間の削減が努力義務化されるなど、法規制の観点からも対策が急務となっています。

荷待ち時間の法的位置づけと2026年の新ルール

2026年からは、1運行あたりの荷待ち時間と荷役時間の合計を2時間以内とする新たなルールが適用される予定です。この「1運行2時間ルール」は、改善基準告示の一環として導入されるもので、違反した場合には行政指導や勧告の対象となる可能性があります。これにより、荷主企業と運送会社は、単に荷待ち時間を記録するだけでなく、実効性のある削減策を講じることが求められています。

また、新物効法では、特定の荷主企業に対して荷待ち・荷役時間の削減に向けた計画策定と実施が義務化される可能性があります。国土交通省は、荷待ち・荷役時間の「見える化」を推進しており、デジタルタコグラフやGPS、クラウドシステムを活用したデータ蓄積・分析の重要性を強調しています。こうした法規制の強化は、物流業界全体の働き方改革と競争力強化を目的としたものであり、大企業ほど早期の対応が求められています。

荷待ち時間が物流現場に与える影響

荷待ち時間の長時間化は、現場に多面的な悪影響を及ぼしています。まず、ドライバーにとっては実働時間に含まれながらも生産性のない待機時間が増えることで、労働意欲の低下やストレスの増大を招きます。特に長距離輸送や複数箇所への配送を行うドライバーは、1箇所での荷待ち時間の遅れが後続のスケジュール全体に影響を与えるため、精神的負担も大きくなります。

運送会社の経営面では、ドライバーの拘束時間が長期化することで、1日あたりの運行回数が減少し、売上機会の損失につながります。また、荷待ち時間中のアイドリングによる燃料費の増加や、車両稼働率の低下による固定費負担の増大も無視できません。荷主企業にとっても、荷待ち時間の長時間化は運送会社との関係悪化や運賃交渉への影響、サプライチェーン全体の非効率化といった問題を引き起こす可能性があります。下記の表に影響とリスクをまとめました。

影響を受ける主体	主な悪影響	ビジネスリスク
トラックドライバー	拘束時間の増加、労働意欲低下、ストレス増大	離職率上昇、人材確保困難
運送会社	運行回数減少、燃料費増加、車両稼働率低下	売上減少、コスト増、人手不足の深刻化
荷主企業	運送会社との関係悪化、運賃値上げ圧力	サプライチェーン非効率化、法令違反リスク

荷待ち時間が発生する主な原因

荷待ち時間の削減を実現するためには、まずその発生原因を正確に把握する必要があります。荷待ち時間は単一の要因ではなく、受付体制、荷役作業、情報共有、設備・人員配置など、複数の要素が複雑に絡み合って発生しています。ここでは、代表的な原因を体系的に整理し、それぞれの背景と課題を明らかにします。

受付・入構手続きの非効率性

多くの物流拠点では、トラックが到着した順に受付を行う「先着順方式」が採用されており、特定の時間帯にトラックが集中すると長時間の待機が発生します。受付窓口が限られている、受付業務が人手作業で時間がかかる、入構時の書類確認や本人確認が煩雑といった要因が、荷待ち時間の出発点となっています。また、事前の予約システムがない、あるいは予約システムがあってもドライバーや運送会社に周知されていない場合、受付の混雑を解消できません。

さらに、荷主施設のセキュリティポリシーや安全管理上の理由から、入構時のチェックが厳格化されている場合もあり、これが受付時間の長時間化につながるケースもあります。特に大規模な製造工場や物流センターでは、複数の荷主企業が同一施設を利用しているため、受付・入構手続きが複雑化しやすく、待機車両の滞留を招いています。

荷役作業の標準化・効率化不足

荷役作業そのものの非効率性も、荷待ち時間を長引かせる大きな原因です。具体的には、荷役方法が作業員や現場によってバラバラで標準化されていない、フォークリフトやパレット等の荷役機材が不足している、荷物の仕分け・検品作業に時間がかかる、といった問題が挙げられます。特に、手荷役（人手による積み込み・積み降ろし）が中心の現場では、作業時間が長くなり、その間ドライバーは待機を余儀なくされます。

また、荷役作業の開始時刻が不明確で、ドライバーが到着しても作業員の準備が整っていないケースや、荷物の配置や梱包状態が不適切で荷役に時間がかかるケースも少なくありません。さらに、出荷指示や配送指示が直前まで確定しない、荷物の種類や数量に関する情報共有が不十分、といった情報管理上の問題も、荷役作業の遅延と荷待ち時間の増加を招いています。

情報共有・コミュニケーション不足

荷主企業と運送会社、さらには配送センター現場との間での情報共有不足も、荷待ち時間発生の重要な原因です。例えば、トラックの到着予定時刻が事前に共有されていない、出荷準備の進捗状況がドライバーにリアルタイムで伝わらない、急な配送指示変更が現場に適切に伝達されない、といった情報の断絶が、無駄な待機時間を生み出しています。

また、荷主側の生産スケジュールや在庫状況の変動が運送会社に共有されず、トラックが到着しても積み込む荷物が準備できていないケースもあります。こうした情報共有の不足は、単に待機時間の増加だけでなく、ドライバーの不満や運送会社との信頼関係の悪化にもつながります。デジタルツールの活用が進んでいない企業や、複数の関係者が関与する複雑なサプライチェーンでは、こうした課題が顕著に現れます。

設備・人員の不足と配置の偏り

物流拠点における荷役設備や作業員の不足、あるいは配置の偏りも、荷待ち時間を長時間化させる構造的な要因です。例えば、荷台の数が少ない、フォークリフトやパレットなどの機材が不足している、作業員のシフトが需要のピーク時に対応できていない、といった問題があります。特に、出荷・入荷が集中する時間帯にリソースが不足すると、トラックの待機列が長時間にわたって解消されません。

また、複数の荷主や取引先が同一拠点を利用している場合、バースや作業員の割り当てが明確でなく、優先順位が曖昧になることで、特定のトラックが長時間待たされるケースもあります。設備投資や人員配置の見直しには時間とコストがかかるため、短期的には対策が難しい面もありますが、中長期的には荷待ち時間削減につながる要素となります。発生原因ごとの要因と影響度になります。

発生原因カテゴリ	具体的な要因	影響度
受付・入構手続き	先着順方式、受付窓口不足、書類確認の煩雑さ	高
荷役作業	標準化不足、機材不足、手荷役中心、情報管理不備	高
情報共有	到着予定未共有、進捗可視化不足、急な指示変更	中
設備・人員	バース不足、機材不足、作業員配置の偏り	中〜高

荷待ち時間を削減するための具体的な対策

荷待ち時間の削減には、短期的に実施できる即効性のある施策と、中長期的な視点で取り組む抜本的な改善策の両方を組み合わせることが重要です。ここでは、実際に多くの企業が導入し、効果を上げている具体的な対策を紹介します。それぞれの対策は、原因に応じて選択・組み合わせることで、現場に即した改善を実現できます。

トラック予約受付システムの導入

トラック予約受付システムは、トラックの到着時刻をあらかじめ予約制にすることで、受付や荷役作業の集中を平準化し、荷待ち時間を大幅に削減できる有効な手段です。このシステムを導入すると、運送会社やドライバーは事前にWebやアプリから到着予定時刻を予約し、荷主側はその情報をもとに荷役作業員やバースを効率的に配置できます。予約枠を時間帯ごとに設定することで、特定時間への集中を避け、現場の混雑を緩和することが可能です。

実際に、大手物流センターや製造業の出荷拠点では、トラック予約システムの導入により、平均荷待ち時間を30分以上削減した事例が報告されています。また、予約情報とデジタルタコグラフやGPSデータを連携させることで、到着予定時刻と実際の到着時刻のズレを可視化し、さらなる改善につなげる取り組みも広がっています。導入時には、運送会社やドライバーへの周知徹底と、システムの使いやすさ、柔軟な予約変更対応が成功のポイントとなります。

荷役作業の標準化と機械化・自動化

荷役作業そのものの効率化は、荷待ち時間削減の根本的な解決策です。まず、荷役手順を標準化し、作業マニュアルや動画マニュアルを整備することで、作業員による品質や速度のばらつきを抑えることができます。また、パレットやカゴ車、ロールボックスパレットなどの標準化された荷役機材を導入することで、手荷役を減らし、フォークリフトやハンドリフトでの迅速な荷役を実現できます。

さらに、近年では、AGV（無人搬送車）やAMR（自律移動ロボット）といった自動搬送機器の導入により、荷役作業の自動化が進んでいます。これらの機器は、人手不足の解消だけでなく、24時間稼働による荷役時間の延長や、作業の正確性向上にも寄与します。これらの機械化・自動化投資は初期コストがかかりますが、中長期的には人件費削減や業務効率化による大きなリターンが期待できます。

情報の見える化と事前共有

荷待ち時間の削減には、荷主企業、運送会社、配送センター現場の三者間での情報共有とリアルタイムな可視化が不可欠です。具体的には、出荷情報や荷物の準備状況を事前にクラウドシステムやSNSツールで共有することで、ドライバーが到着するタイミングで荷役作業を開始できる体制を整えます。また、トラックの現在位置や到着予定時刻をGPSで把握し、荷役作業員の配置やバースの準備を最適化することも有効です。

デジタルタコグラフやクラウド型運行管理システムを活用した荷待ち・荷役時間の記録と分析が推奨されています。蓄積されたデータをもとに、どの拠点でどの時間帯に荷待ちが発生しやすいかを分析し、荷主との定期的なミーティングで改善策を協議することで、継続的なPDCAサイクルを回すことができます。

共同配送・共同輸送の推進

複数の荷主企業や運送会社が連携して行う共同配送・共同輸送も、荷待ち時間削減と物流効率化の有力な手段です。共同配送により、配送先への到着頻度を減らし、1回あたりの積載率を向上させることで、トラックの運行回数を削減し、荷待ち時間の総量を減らすことができます。

共同配送の導入には、荷主企業間での信頼関係の構築や、配送スケジュールの調整、荷物の仕分け・管理の仕組み作りが必要ですが、国や自治体の補助金制度を活用できるケースもあります。

以下の表は、荷待ち時間削減や物流効率化のための主な対策手法と、それぞれの効果・導入難易度をまとめたものです。

対策手法	期待される効果	導入難易度
トラック予約受付システム	受付集中の平準化、荷待ち時間の大幅削減	中
荷役作業の標準化・機械化	荷役時間短縮、人手不足対応、品質向上	中〜高
情報の見える化・事前共有	リアルタイム対応、データ分析による継続改善	低〜中
共同配送・共同輸送	運行回数削減、積載率向上、荷待ち総量削減	高

荷待ち時間を有効活用する工夫と成功事例

荷待ち時間の削減が理想ではありますが、現実には完全にゼロにすることは難しいケースもあります。そこで重要になるのが、荷待ち時間を有効に活用し、ドライバーの負担軽減や業務効率向上につなげる工夫です。

ドライバーの休憩・待機環境の改善

荷待ち時間中にドライバーが快適に過ごせる環境を整備することは、ドライバーの満足度向上と離職防止に直結します。具体的には、荷主施設内に専用の待機スペースを設け、空調設備、Wi-Fi環境、自動販売機やトイレを完備することで、ドライバーの負担を軽減できます。また、待機時間を正式な休憩時間として扱い、労働時間管理上も明確に位置づけることで、ドライバーの労働環境の改善につながります。

一部の先進的な物流拠点では、ドライバー向けの休憩ラウンジを設置し、シャワールームや仮眠室、スマートフォン充電スタンドなどを提供することで、「ドライバーに選ばれる拠点」としての差別化を図る事例もあります。こうした取り組みは、運送会社との良好な関係構築や、配送の優先受注にもつながり、荷主企業にとってもメリットがあります。

荷待ち時間中の業務活動・研修の実施

荷待ち時間を活用して、ドライバーが他の業務活動や自己研鑭を行えるような仕組みを導入する企業も増えています。例えば、タブレット端末やスマートフォンを活用して、配送情報の事前確認や、次の配送先へのルート検索、運行日報の入力などを荷待ち時間中に済ませることで、運転中の作業負担を軽減できます。

また、安全運転研修や法令遵守の教育動画を荷待ち時間中に視聴できるe-ラーニングシステムを導入することで、待機時間を有意義な学習時間に変える取り組みも有効です。さらに、荷待ち時間のデータを蓄積し、運送会社が荷主との運賃交渉や業務改善提案に活用するなど、戦略的に時間を活用する動きも見られます。こうした取り組みは、ドライバーのスキル向上やモチベーション維持にも寄与します。

他社の成功事例に学ぶ

一部の先進的な物流企業では、トラック予約システムの導入、パレット輸送の標準化、出荷情報の事前共有など複数の施策を組み合わせ、平均荷待ち時間を従来の2時間前後から30分以内へ大幅に短縮した事例があります。また、ある物流センターにおいては、バース数の増設とAGV（自動搬送ロボット）による自動化を推進することで、荷役作業時間を40％削減し、荷待ち車両の滞留解消にも成功しています。これらの取り組みは、トラックドライバーの労働負担軽減と業務効率化の両立に寄与しています。

これらの成功事例に共通するのは、荷主と運送会社が対話と情報共有を重視し、双方にメリットのある改善策を協力して実施している点です。定期的な連絡会議や現場視察、改善提案制度の導入など、継続的なコミュニケーションが成功の鍵となっています。