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製造業で進む属人化の背景と要因
製造業における属人化は、様々な社会的背景と現場特有の要因によって加速しています。長期的な人材不足や技術継承の問題、DX化の遅れなどが複合的に影響し、特定の従業員への業務集中を招いています。
人材不足と高齢化が加速する属人化
製造業では、若年就業者の減少と熟練工の高齢化が同時に進行しています。2024年版ものづくり白書によると、製造業の就業者数は横ばいで推移しているものの、長期的な人手不足と高齢化が続いています。
特に若年層の就業者割合が減少していることで、特定の従業員に業務が集中するようになり、属人化がさらに進行する悪循環が生まれています。この状況下では、業務を他の従業員に引き継ぐことが難しくなり、組織としての脆弱性が高まってしまいます。
技術継承の停滞による影響
製造業の現場では、長年の経験を持つベテラン従業員の持つ技術やノウハウが「暗黙知」として蓄積されています。しかし、高齢化に伴いこれらの技術が次世代にうまく伝承されていないケースが多く見られます。
このように技術継承が停滞すると、複雑な作業ができる従業員が限られてしまい、業務の属人化がさらに進むことになります。また、ベテラン従業員の退職とともに貴重な技術やノウハウが失われるリスクも高まってしまうのです。
製造現場におけるDX化の遅れ
多くの製造現場では、デジタルトランスフォーメーション（DX）の導入が遅れています。新しい技術やシステムに対する適応が追いついておらず、従業員のスキル向上や業務効率化が進みにくくなっているのです。
このようなDX化の遅れにより、従業員全体のスキル向上が妨げられ、従来の業務方法が継続されることで属人化が解消されない状態が続いています。デジタル技術を活用した標準化や自動化の取り組みが進まないことが、属人化を固定化する要因となっていると言えます。
製造業の属人化を促進する現場の課題
製造業の現場では、いくつかの特徴的な課題が属人化を促進しています。マニュアルの形骸化や教育品質のばらつき、部署間の連携不足などが、業務の標準化を妨げる要因となっています。
形骸化したマニュアルと作業手順書
製造業の現場では、マニュアルや作業手順書が存在していても形骸化し、実際には活用されていないケースが多く見られます。これらのドキュメントが最新の作業内容を反映していなかったり、現場の実態と乖離していたりすることが原因です。
マニュアルが更新されず古い情報のままだと、作業者による解釈のばらつきが生じ、その結果、同じ作業でも担当者によって方法が異なり、業務の標準化が進まないことで属人化が助長されてしまうのです。
OJT教育における指導品質のばらつき
製造業の多くでは、OJT（On-the-Job Training）による教育が主流ですが、この方法は教育担当者のスキルや経験に大きく依存します。そのため、教育の品質や内容にばらつきが生じやすいという問題があります。
| OJT教育の課題 | 属人化への影響 |
|---|---|
| 指導者による教え方の違い | 標準的なスキル習得の妨げになる |
| 教育内容の統一性の欠如 | 部署内でも作業方法にばらつきが生じる |
| 指導記録の不足 | 教育進捗の管理が困難になる |
| 時間的制約 | 十分な指導時間が確保できない |
指導方法や内容が一貫していないため、教育品質が安定せず、結果として従業員全体のスキルアップが難しくなります。このような状況では、特定の従業員に依存する体制が強化されていきます。
部署間・工場間の連携不足
製造業の現場では、部署間や工場間での情報共有や連携が取りにくいケースが多く見られます。情報の流れが滞ることで、全社的な標準化が進まない状況が生まれています。
部署間で情報が適切に共有されないと、同じ業務でも部署によって異なる方法が採用されることになります。その結果、業務プロセスの標準化が進まず、各部署内での属人化が進行してしまいます。
属人化を放置することで生じる製造業のリスク
製造業において属人化を放置すると、様々なリスクが顕在化します。品質問題から生産性低下、人材流出まで、事業継続に関わる深刻な影響が生じる可能性があります。
品質のばらつきと不良品の増加リスク
属人化が進むと、作業品質が担当者ごとに異なり、標準化された手順がないため、製品品質のばらつきが生じます。これにより不良品の発生率が高まる可能性があります。品質の一貫性が保てないことは、顧客満足度の低下や返品・クレームの増加につながります。最終的には企業の信頼性や競争力の低下を招く恐れがあります。
技術・技能のブラックボックス化
技術や技能が一部の従業員に偏ると、その知識が「ブラックボックス」となり、組織として管理できない状態になります。これにより、人員計画や生産計画が適切に策定できなくなります。また、ISO規格などの品質マネジメントシステムでは、プロセスの透明性と継続的改善が求められますが、属人化が進むとこれらの要件に対応できなくなるリスクもあります。
生産性低下と納期遅延の危険性
特定の担当者に業務が集中すると、その担当者が不在になった場合に業務が滞り、生産性が大幅に低下する可能性があります。これは予期せぬ休暇や退職時に特に顕著になります。 業務の属人化により、作業の進捗状況が見えにくくなることで、納期遅延が発生するリスクも高まります。納期問題は顧客との信頼関係に直接影響するため、事業継続の観点からも重大な課題です。
担当者の負担増加と離職リスク
業務が特定の担当者に集中すると、その担当者の負担が増加し、過重労働やストレスの原因となります。長期的には健康問題や離職につながる可能性が高まります。 特に重要な技術やノウハウを持つ従業員が離職した場合、その影響は甚大です。組織の中核的な知識や技術が一度に失われることで、事業運営に深刻な支障をきたす恐れがあります。
人材育成の停滞と組織力の低下
属人化が進むと、新人教育や多能工化が進まなくなり、組織全体の人材育成が停滞します。特定の従業員への依存度が高まる一方で、全体的なスキルレベルは向上しません。
これにより、長期的に人材不足が深刻化し、組織全体の対応力や変化への適応能力が低下します。結果として、市場環境の変化に対応できない硬直的な組織体質を招く恐れがあります。
脱属人化に成功した製造業の実践事例
製造業における属人化の解消は、実際の現場でどのように実践されているでしょうか。ここでは、属人化の課題を乗り越え、効果的な改善を実現した企業の事例を紹介します。これらの実践例から、自社に適した改善のヒントを見つけることができるでしょう。
デジタルツールで検査品質のばらつきを解消
機械製造業のA社では、検査業務が紙ベースで行われており、作業が属人化することで検査品質にばらつきが生じていました。これにより、業務効率の低下やミスの発生が課題となっていました。
A社は2030年を見据えたペーパーレス化と従業員の意識改革を推進するため、電子帳票ツールを導入しました。紙ベースの検査業務をデジタル化し、検査手順の標準化と情報共有の効率化を図りました。
その結果、検査業務の属人化が解消され、品質の安定化と業務効率の向上を実現しました。またペーパーレス化により、情報の一元管理と迅速な共有が可能となり、従業員の意識改革にもつながりました。
トヨタ生産方式で製造プロセスを標準化
自動車メーカーのB社は、独自の生産方式の導入により、製造業における属人化からの脱却に成功しました。この生産方式の核心は、「ジャスト・イン・タイム」と「自働化」にあり、これにより生産プロセスの標準化と効率化を実現しました。
特に「自働化」は、機械が異常を検知して自動停止する仕組みを指し、熟練工の経験や勘に頼らない生産システムとなっています。この仕組みにより、品質管理が人に依存しない体制が構築され、製造プロセス全体の標準化が進みました。
B社の成功事例は、属人化解消と技術革新の融合が、製造業の競争力向上に不可欠であることを示しています。生産システム全体を見直すことで、持続可能な製造体制を確立した好例といえるでしょう。
ナレッジマネジメントシステムによる技術継承
自動車メーカーのC社は、ナレッジマネジメントシステムの導入により、属人化からの脱却に成功しました。同社は新開発プロセスを2001年から導入し、技術者の知識やノウハウを効果的に活用することで、大幅な業務改善を実現しました。
具体的には、開発期間の半減、設計変更の85%削減、開発コストの30%以上削減という成果を上げています。このシステムにより、経験の浅い設計者でも短時間で高品質な作業を実現できるようになりました。
C社の事例は、体系的なナレッジマネジメントが属人化解消に大きく貢献することを示しています。技術やノウハウを組織の資産として管理・活用することで、個人の経験に依存しない持続可能な開発体制を構築することができます。
DXによる属人化解消と業務改革
二輪車メーカーのD社は、デジタルトランスフォーメーション（DX）を通じて属人化の解消に取り組んでいます。同社は、ツール選定において8つのポイントを重視し、効果的なDX推進を実現しました。
特に注目すべきは、データの一元管理と可視化、業務プロセスの標準化、そしてAIやRPAの活用です。この取り組みにより、従来は個人の経験や勘に頼っていた業務を、データ駆動型の意思決定プロセスに変革しています。
D社の事例からは、DXが単なる業務のデジタル化ではなく、業務プロセス全体の見直しと効率化につながる取り組みであることがわかります。適切な技術導入と業務改革の両面から属人化解消に取り組むことの重要性を示しています。
脱属人化を実現するためのステップと導入ポイント
属人化を解消するためには、計画的なアプローチが必要です。現状分析から始まり、目標設定、ツール選定、そして実装までの一連のプロセスを適切に進めることが成功への鍵となります。
属人化の現状を把握するための診断方法
属人化解消の第一歩は、自社の現状を正確に把握することです。まず、各部署や工程における業務フローを可視化し、どの業務が特定の従業員に依存しているかを明らかにします。
業務の棚卸しを行い、属人化リスクの高い業務を特定することが重要です。
また、現場の従業員から直接情報を収集することも効果的です。以下のような質問を通して、現場の実態を把握しましょう。
- 「特定の人がいないと進まない業務は何か」
- 「マニュアル化が難しいと感じる作業は何か」
属人化しているかを見極めるために、以下のような診断チェック表を用いるとよいでしょう。
| 診断項目 | チェックポイント | 改善の方向性 |
|---|---|---|
| マニュアルの整備状況 | 最新版が存在するか、現場で活用されているか | 実用的なマニュアルの整備、定期的な更新体制の構築 |
| 技術継承の仕組み | 暗黙知の共有方法があるか、教育計画が存在するか | ナレッジ共有システムの導入、計画的な技術伝承の推進 |
| 業務の標準化レベル | 担当者による作業のばらつきがあるか | 標準作業手順（SOP）の確立、品質管理体制の強化 |
| 情報共有の状況 | 部署間の情報連携がスムーズか | 情報共有プラットフォームの整備、部門横断的な連携の強化 |
脱属人化ツール選定のポイント
属人化解消のためのツール選定は慎重に行う必要があります。自社の課題や状況に合ったツールを選ぶことが重要です。
導入するツールは、現場の従業員が無理なく使いこなせることが重要です。複雑すぎるシステムは定着せず、かえって混乱を招く恐れがあります。直感的な操作性と分かりやすいインターフェースを持つツールを選びましょう。
また、将来的な業務拡大や他システムとの連携を考慮し、拡張性の高いツールを選ぶことも大切です。既存システムとの互換性や、APIによる他ツールとの連携可能性を確認しておくことで、長期的な活用が可能になります。
初期導入コストだけでなく、ランニングコストや保守・運用の負担も考慮しましょう。特に中小企業では、コスト効率の良いクラウドサービスなどが適している場合が多いです。費用対効果を十分に検討した上で選定することが重要です。
社内浸透のための推進体制づくり
属人化解消の取り組みを成功させるためには、適切な推進体制の構築が不可欠です。組織全体での取り組みとして位置づけ、計画的に進めることが重要です。
属人化解消は一時的な業務改善ではなく、組織文化の変革を伴う取り組みです。そのため、経営層の理解とコミットメントを得ることが成功の鍵となります。経営戦略の一環として位置づけ、必要なリソースの確保と長期的な支援体制を整えましょう。
現場の従業員を巻き込んだプロジェクト体制を構築することで、実効性の高い取り組みが可能になります。現場の声を反映させつつ、全社的な視点での改革を進めることが重要です。各部署から代表者を選出し、横断的なプロジェクトチームを編成するのが効果的です。
そして、全ての業務を一度に変革するのではなく、小さな成功を積み重ねる段階的なアプローチが有効です。成功事例を社内で共有し、取り組みの効果を可視化することで、組織全体の意識改革につなげましょう。
まとめ
製造業における脱属人化は、単なる業務効率化の取り組みではなく、持続可能な組織基盤を構築するための重要な経営課題です。人材不足や高齢化が進む中、属人化を解消し、組織全体で技術やノウハウを共有する仕組みづくりが不可欠となっています。
これまでの属人化解消の成功事例からは、技術・ノウハウの可視化、業務の標準化、教育基盤の整備などが有効であることが分かりました。デジタルツールを活用したナレッジマネジメントや動画マニュアルの導入、DXによる業務改革などが、多くの企業で成果を上げています。
脱属人化の取り組みは、すぐに結果が出るものではありませんが、計画的かつ継続的に進めることで、品質の安定化、生産性の向上、人材育成の活性化など、様々な効果が期待できます。自社の課題を正確に把握し、適切なツールと方法を選択して、段階的に改革を進めていきましょう。製造業の持続的な発展のために、ぜひ今日から脱属人化への第一歩を踏み出してみてください。
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参考文献
https://www.tebiki.jp/genba/useful/manufacturing-industry/
https://n-v-l.co/blog/manufacturing-industry-personalization#index_1OgUfMnt
https://kaminashi.jp/media/eliminating-personalization#index_Ijrgyr6V
