ドカ停とは？チョコ停との違い、原因と防止策を徹底解説

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ドカ停の特徴とチョコ停との違い

ドカ停とは、生産設備が1時間以上にわたり長時間停止する重大なトラブルを指します。日本産業規格（JIS）の「生産管理用語」においても、大故障として正式に定義されています。

ドカ停の特徴と企業への影響

ドカ停が発生すると、設備の生産機能・性能・品質レベルが著しく損なわれ、システム全体の停止に至ることがほとんどです。現場作業員だけでは対応が困難なケースが多く、メーカーや専門保全部門の協力が必要となります。

復旧には数時間から数日を要することもあり、企業活動全体に大きな影響を与える深刻なトラブルです。生産計画の崩壊、納期遅延、品質低下など、多方面に渡って問題が発生するため、製造業では最も避けたい事態の一つとされています。

ドカ停の主な特徴	影響
1時間以上の長時間停止	生産計画の大幅な遅延
メーカー・保全部門の対応が必要	復旧コストの増加
稼働率計算では完全停止として扱われる	工場全体の生産性指標の低下
重大な設備故障や破損を伴うことが多い	部品交換や大規模修理の発生
予測・予防が難しい突発的なケースも多い	事業継続性へのリスク

ドカ停とチョコ停の明確な違い

製造現場では「ドカ停」と「チョコ停」という2種類の設備停止が発生します。これらは停止時間や原因、対応方法など、多くの点で異なっています。

チョコ停は数秒から数分程度の短時間停止を指し、現場作業員の対応で復旧可能なケースがほとんどです。一方のドカ停は1時間以上の長時間停止となり、専門技術者やメーカーの協力が必要になります。

ドカ停とチョコ停の最も重要な違いは、復旧にかかる時間と企業活動への影響の大きさです。チョコ停は個々の事象としては小さいものの、頻発すると累積的に生産性を低下させます。一方でドカ停は一度の発生で大きな損失をもたらします。

• ドカ停：1時間以上の長時間停止で、稼働率計算上は完全停止として扱われる
• チョコ停：数秒〜数分の短時間停止で、稼働率計算上は一時停止として扱われる
• ドカ停は保全担当やメーカーの協力が必要だが、チョコ停は現場作業員で対応可能
• ドカ停は設備故障や外部要因が主な原因、チョコ停は操作ミスやセンサー誤作動が多い
• ドカ停は大規模損失・納期遅延・品質低下など広範囲に影響する
• 注意すべき点として、放置されたチョコ停がドカ停に発展するケースもある

製造業の重要指標である稼働率計算においても、ドカ停とチョコ停は異なる扱いを受けます。ドカ停は完全停止として稼働時間から除外されるため、稼働率に大きな影響を与えます。

一方、チョコ停は一時停止として稼働時間に含まれることが多く、見かけ上の稼働率には大きな影響を与えないことがあります。しかし実際の生産性は低下しているため、チョコ停の頻度や時間を正確に記録・分析することが重要です。

設備における7大ロスとドカ停の位置づけ

製造業では「7大ロス」という考え方で生産効率の低下要因を分類します。ドカ停はこの中の「故障ロス」に該当し、設備の稼働率と生産性に大きな影響を与えます。

7大ロスの中でもドカ停（故障ロス）とチョコ停（空転ロス）は、設備の停止によって直接的に生産を妨げるため、優先的に対策すべき項目とされています。特にドカ停は一度発生すると影響が大きいため、予防的な対策が不可欠です。

設備の稼働率向上には、ドカ停対策だけでなく7大ロス全体を視野に入れた総合的な改善活動が必要です。段取り調整や立上がりロスなど、他のロス要因も合わせて改善することで、より効果的な生産性向上が実現できます。

7大ロスの分類	特徴	代表的な対策
故障ロス（ドカ停）	1時間以上の長時間停止。 復旧に時間・費用を要し、大きな損失につながる	・予防保全 ・早期異常検知 ・予備部品確保
空転ロス（チョコ停）	短時間の軽微な停止。 累積的に効率を低下させる	・要因分析 ・標準作業の見直し ・センサー調整
刃具交換ロス	工具交換による停止時間	・交換時間の短縮 ・寿命予測による計画的交換
段取り調整ロス	製品変更時の設定や試運転による停止時間	・段取り時間短縮（SMED） ・標準化
立上がりロス	設備起動後に品質が安定するまでのロス	・起動手順の標準化 ・条件の最適化
速度低下ロス	本来の生産スピードを下回ることで発生	・設備メンテナンス ・運転条件の最適化
不良・手直しロス	品質問題による修正作業	・品質管理の強化 ・標準作業の徹底

ドカ停が発生する主な原因

ドカ停の発生原因は多岐にわたりますが、大きく5つのカテゴリーに分類できます。それぞれの原因を理解することで、効果的な予防策を講じることが可能になります。

最も注意すべき点は、小さなトラブルを放置することがドカ停につながるリスクです。チョコ停の原因が特定されないまま放置されると、累積的な負荷や損傷が重大な故障に発展することがあります。

定期的な設備点検と小さな異常への迅速な対応が、大きなドカ停を防ぐ最も効果的な方法です。特に経年劣化による故障は、適切な予防保全により回避できるケースが多くあります。

ドカ停の発生原因	特徴
チョコ停の放置	原因不明の小トラブルを無視し続けた結果、 重大故障に発展するケース。異常の記録と分析が重要
機械・設備の故障	清掃不足や摩耗部品の劣化が原因となる。定期点検と消耗品管理が必要
ヒューマンエラー	作業ミスや手順の誤りによるもの。新人教育や標準作業手順（SOP）の整備が対策となる
計画的な停止の影響	長期休暇後の再稼働や、設備再構築時の見込み誤差が原因になることもある
外部要因	停電・自然災害・物流停止・サイバー攻撃等により間接的に生産停止が発生するケース

チョコ停の積み重ねがドカ停を引き起こすメカニズム

チョコ停が繰り返し発生する場合、その根本原因を特定せずに応急処置だけで対応していると、最終的にドカ停につながる可能性があります。例えば、軸受けの摩耗によるわずかな振動（チョコ停の原因）を放置すると、やがて軸そのものが破損し、大規模な修理が必要になります。

製造現場では「小さな異常の積み重ね」が大きなトラブルの前兆であることを認識し、チョコ停の発生時には単なる復旧作業だけでなく、根本原因の追究と恒久対策の実施が重要です。

ドカ停による工場への影響

ドカ停が発生すると、製造工場には様々な悪影響が及びます。その影響は生産ラインだけでなく、企業活動全体に波及することも少なくありません。

特に深刻なのは納期遅延による顧客信頼の低下です。予定通りに製品が納入できないことで、顧客との契約違反や信頼関係の毀損につながります。これは短期的な売上減少だけでなく、長期的な取引関係にも影響を及ぼします。

ドカ停による損失は目に見える直接的なコストだけでなく、信頼喪失や機会損失といった間接的なコストも含めて総合的に考える必要があります。これらを考慮した上で、適切な投資判断と対策を講じることが経営的に重要です。

ドカ停による工場への影響	具体例
納期遅延と機会損失	・生産計画の崩壊による納期遅延 ・顧客からの信頼低下やペナルティの発生 ・新規受注の機会損失
品質の低下	・急いだ復旧作業による品質管理の不徹底 ・ライン再開時の不安定な状態での生産 ・不良品や廃棄品の増加
復旧コストの増加	・外部修理業者への緊急依頼コスト ・予備部品の緊急調達費用 ・復旧作業のための残業や休日出勤の発生 ・代替生産のための外注費用

リスク管理の観点からのドカ停対策の重要性

企業経営におけるリスク管理の観点からも、ドカ停対策は重要な位置を占めています。特に重要な製品や部品を製造するラインでは、ドカ停による生産停止が事業継続に直結する問題となることもあります。

効果的なリスク管理には、発生頻度と影響度の両面からドカ停を評価し、優先順位をつけて対策を実施することが求められます。特に発生頻度は低くても影響度の高いドカ停リスクには、予防策と共に迅速な復旧体制の構築も重要です。

ドカ停を防ぐための効果的な対策

ドカ停による損失を最小限に抑えるためには、予防的な対策と発生時の迅速な対応の両方が重要です。製造現場では以下の4つのアプローチを組み合わせることで、効果的なドカ停対策が可能になります。

対策アプローチ	具体的な方法	期待される効果
設備の予防保全強化	・故障履歴に基づく消耗品交換時期の管理 ・点検スケジュールの確立と実施 ・設備診断技術の導入	・突発的な故障の減少 ・計画的なメンテナンス実現 ・設備寿命の延長
異常の早期検知	・IoTセンサーによる24時間監視 　（振動・温度・電流等） ・アラート通知体制の構築 ・AIによる異常予測	・トラブル発生前の対応 ・被害規模の最小化 ・予知保全の実現
生産ラインの冗長性確保	・代替設備・予備部品の事前確保 ・複数サプライチェーン構築 ・バックアップ生産計画の準備	・復旧時間の短縮 ・事業継続性の確保 ・納期遅延の最小化
スキル向上・作業標準化	・手順書（SOP）整備 ・平常時からのトラブル対応訓練 ・ナレッジ共有システムの構築	・ヒューマンエラーの減少 ・対応時間の短縮 ・技術・知識の組織的蓄積

予防保全と予知保全の違いと選択基準

ドカ停対策として「予防保全」と「予知保全」という2つのアプローチがありますが、それぞれに特徴と適した状況があります。予防保全は定期的な部品交換や点検に基づく従来型の保全方法で、導入しやすいメリットがあります。

一方、予知保全はセンサーやAI技術を活用して設備の状態を常時監視し、異常の兆候を捉えて対応する先進的な方法です。初期投資は大きいものの、不要な部品交換を減らせるなどのメリットがあります。

設備の重要度や故障パターン、企業の技術レベルなどを考慮して、適切な保全方法を選択することが重要です。多くの工場では、両方を組み合わせたハイブリッド型の保全体制が効果的とされています。

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現場と保全部門の連携によるドカ停対策

ドカ停対策を効果的に進めるためには、現場作業者と保全部門の緊密な連携が不可欠です。それぞれが持つ知識や観察力を活かすことで、早期の異常検知と迅速な対応が可能になります。

現場作業者は日常的に設備に接しているため、微細な変化や異常の兆候に気づきやすい立場にあります。一方、保全部門は技術的な専門知識を持ち、異常の原因究明や修理を担当します。この両者が情報を共有し、協力することでドカ停リスクを大幅に低減できます。

現場と保全部門の情報共有を促進するには、日常点検記録やチョコ停記録などを誰もが閲覧・入力できるシステムの構築が効果的です。デジタルツールを活用した情報共有プラットフォームにより、異常の早期発見と迅速な対応が可能になります。

ドカ停対策	具体例
日常点検の徹底と記録	・現場作業者による設備の日常点検項目の明確化 ・点検結果のデジタル記録と共有システムの構築 ・異常の兆候を発見した際の報告ルートの確立
チョコ停情報の収集と分析	・チョコ停発生時の状況記録フォーマットの標準化 ・発生頻度や傾向の分析による予防策の立案 ・重点対策設備の特定と優先順位付け
技術・知識の共有体制	・保全知識のデータベース化と現場への公開 ・トラブル事例と解決策の記録・共有 ・定期的な勉強会や技術伝承の場の設定
組織的な改善活動	・現場と保全部門が参加する改善チームの結成 ・ドカ停事例の原因分析と再発防止策の実施 ・改善成果の全社的な横展開

属人化された知識・技術の組織的共有の重要性

多くの製造現場では、設備の調整やトラブル対応のノウハウが特定の熟練者に依存する「属人化」が課題となっています。これらの知識が共有されていないと、その人が不在の際にドカ停が発生した場合、復旧に時間がかかり、損失が拡大するリスクがあります。

属人化された知識を組織の知識として共有・蓄積するためには、作業手順書の整備、トラブル対応マニュアルの作成、技術伝承プログラムの実施などが有効です。デジタルツールを活用したナレッジマネジメントシステムも、知識共有を効率化する手段として注目されています。

まとめ

ドカ停は製造業にとって大きな損失をもたらす問題であり、チョコ停との違いを理解した上で適切な対策を講じることが重要です。設備の予防保全強化、IoTを活用した異常の早期検知、生産ラインの冗長性確保、そして作業の標準化と技術共有を行うことで、ドカ停を防ぐことができます。

ドカ停対策は一朝一夕に完成するものではなく、継続的な改善活動として取り組むことが成功のカギです。現場と保全部門の連携を強化し、小さな異常の段階で対処することで、大きなトラブルを未然に防ぐことができます。

製造現場の生産性と信頼性を高めるために、今日からでもドカ停の発生状況を記録・分析し、計画的な対策を進めていきましょう。

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参考文献
https://kaminashi.jp/media/long-downtime
https://www.smartmat.io/column/production_management/8213
https://www.fujifilm.com/fb/solution/dx_column/monozukuri/about_shortstop_01.html