生産性向上を実現するためには、資材管理や製造工程を見直すなど、生産管理を徹底することが第一歩となります。生産管理システムは在庫の過不足や適切な人材配置などを管理でき、生産管理をサポートしてくれるシステムです。
今回は、生産管理システムの一種である「MRP」の基本的な知識とメリットを紹介します。また、MRPから進化した「MRP2」や「ERP」についても解説するため、自社に適した管理システムを選択する参考にしてみてください。
MRPとは。「資材所要量計画」で在庫管理を最適化
MRPは、「Material Requirements Planning」の略であり、日本語では「資材所要量計画」と呼ばれます。1970年代はじめにアメリカで考案され、日本では1970年代後半から導入されている生産管理システムであり、現在の製造業では、主に在庫管理などで活用されています。
製造業において、在庫管理は企業の経営状況に直結する重要な課題です。在庫が過剰になっていると資金の流れが滞り、管理コストが上がってしまいます。一方、資材の在庫がほとんどない状態では、輸送や調達元に異常が発生した際に、欠品が発生して製造ラインが止まるリスクが生じるのです。
在庫に過不足がない状態の維持は簡単ではありません。購入品の洗い出しや必要量の算出など、煩雑で莫大な作業が必要になるからです。しかしMRPを用いれば、生産計画と連動したコンピュータが、現在の在庫データと照らし合わせながら、適切な資材調達量などを算出してくれます。この作業はコンピュータによって自動で行われるため、資材購買担当者が自ら行う必要がなくなるのです。
MRPは「ジャストインタイム方式」実現をサポートする
MRPのメリットは、在庫管理の自動化によって、生産管理のひとつの理想形である「必要なものを、必要なときに、必要なだけ」調達して製造する「ジャストインタイム生産方式」の実現をサポートしてくれる点にあります。
大量生産大量消費の時代は、ひとつの製品を大量に生産していたため、数ヵ月先までの生産計画を見通すことが容易でした。しかし多品種少量生産が進んだ現在は、生産品目の増加にともなって材料の種類も増え、資材購買業務にかかわる情報量は膨大になっています。膨大な情報を人手で取り扱うと、計算ミスや発注ミスのリスクも生じますが、MRPを導入すれば、適切な資材量や納期を正確に計算できるのです。
また、製造業界では人手不足という課題もあり、生産管理の改善に取り組む十分な人材の確保が難しいかもしれません。MRPで作業が自動化されると、生産管理に必要な人材を削減でき、人材配置の最適化にもつながります。
関連記事：ジャストインタイム生産方式を実現する方法。トヨタの「かんばん方式」との違い
MRPを導入する上での注意点
MRPはただ導入するだけではメリットを得られません。生産管理システムは、適切な運用に乗ってはじめて効果を発揮します。MRP運用が軌道に乗るためには注意すべき点が3つあるため、それぞれご紹介します。
1.BOMの整備
MRPはBOM（Bill Of Materials：部品表）に従い、必要な全部品の数量を計算します。したがって、BOMがしっかりと整備されていなければ、後続のMRPもうまく機能しません。BOMを整備するためには、各部品がいつ、どのくらい必要になるのかなどを明確化する必要があります。
参考記事：部品表（BOM）は生産管理の要。目的で変わる種類や管理方法の違い
2.部門間の密接なコミュニケーション
MRPは仕様変更、計画変更、発注変更、在庫変動などに対応しなければならないため、リアルタイムな情報を必要とします。製造、設計、生産管理 、営業、資材購買などの部門間において、密接なコミュニケーションを取ることでMRPのスムーズな運用が見込めます。
3.在庫管理体制の整備
MRPは現在の在庫を参照し、将来の生産に必要な在庫数量を予測することで不足分を算出します。そのため、在庫管理体制に不備があれば、どれだけシステムがうまく機能しても、在庫に過不足が生じてしまうのです。在庫管理体制を曖昧にせず、明確なルール作りが必要になります。
MRP2で費用・人員・設備も管理可能に
MRP2とは、「Manufacturing Resource Planning」の略で、MRPで管理していた材料や部品に加えて、費用や人員、設備までカバーして算出するシステムです。日本では「生産資源計画」と呼ばれています。在庫管理の概念をほかの業務に取り入れよう、という動きが活発化した1980年代に生まれました。
MRPやMRP2は「かんばん方式」と対比されることが多いシステムであり、「プッシュ型生産システム」と呼ばれます。プッシュ型生産システムは、上流工程の作業工程から下流工程の作業工程に、作業準備や原材料調達、作業のタイミングを通知するシステムです。あらかじめ決められた計画に沿って進められるので、一部の工程でトラブルが発生した場合でも別の工程は計画通りに進んでしまうので、在庫が過剰になる可能性があります。
一方、トヨタ自動車が開発した「かんばん方式」は、「プル型生産システム」とも呼ばれます。こちらは下流工程の作業工程から上流工程の作業工程に、作業準備や原材料調達、作業のタイミングを通知するシステムです。下流工程で問題が起こっても、その前の工程で必要な量の資材しか作らないため、在庫が過剰になりません。しかし、リードタイムが長くなったり、トラブルが一度起こると、製品の納期が遅れてしまうというデメリットもあります。
ERPの登場と生産管理システムの現状
今では、MRPやMRP2がさらに進化した、ERPが主流となっています。ERPとは「ERP（Enterprise Resource Planning）」の略で、「企業資源計画」呼ばれています。MRPやMRP2は、あくまで生産部門内を効率化するシステムです。しかし、企業全体の状況を把握することで、より最適な生産計画を立てることが可能になるのではないか、という考えからERPが生まれました。
ERPのメリットは「情報の一元管理」です。「ヒト・モノ・カネ」など、企業の経営に必要なリソース情報を一箇所に集めることができます。一元化された情報を元に、企業全体の状況をリアルタイムで把握し、円滑な経営判断を行うことが可能になるのです。
ERPを実現するためには「ERPパッケージ」と呼ばれる業務横断型のソフトウェア「統合基幹業務システム」が必要になります。かつてはパッケージ製品にかかる莫大な費用から、中小企業が取り入れることは困難でした。しかし近年、必要な機能を必要な分だけサービスとして利用できるようにしたソフトウェアやその提供形態である「SaaS（Software as a Service）」をはじめとしたクラウドサービスの普及もあり、比較的安価で導入することも可能になっています。そのため、ERPを導入する中小企業が増えてきています。
MRPで生産管理を効率化
MRPの技術は日進月歩で発展し、今や生産管理だけでなく、企業全体の管理にも利用されています。もちろん、先述したように簡単に導入・運用できるわけではありません。しかし、現場の在庫管理が追いついていない、人員が足りないといった悩みを持つ製造現場では、MRPは効果を発揮します。MRPを活用して生産管理を自動化し、業務効率の向上やリードタイム短縮、在庫の削減を図りましょう。
こうした生産管理システムを導入する際は、現状把握やシステム導入後を見据えた計画立てが重要です。自社でこうした作業が難しい場合、現場の最適化が得意なSIer（システムインテグレータ）に相談してみるとよいでしょう。製造現場の課題解決に造詣の深いSIerに相談することで、自社が効率的な改善施策を検討できるようになるはずです。
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